水磨石地板工艺流程:

基层处理 → 找标高 → 弹水平线 → 铺抹找平层砂浆 → 养 护 →

弹分格线 → 镶分格条 → 拌制水磨石拌合料 → 涂刷水泥浆结合层 →

铺水磨石拌合料 → 滚压、抹平 → 试 磨 → 粗 磨 → 细 磨 →

磨 光 → 草酸清洗 → 打蜡上光

1、基层处理:将混凝土基层上的杂物清净，不得有油污、浮土。用钢錾子和钢丝刷将沾在基层上的水泥浆皮錾掉铲净。

2、 找标高弹水平线:根据墙面上的+50cm标高线，往下量测出磨石面层的标高，弹在四周墙上，并考虑其它房间和通道面层的标高，要相一致。

3、抹找平层砂浆:

（1）根据墙上弹出的水平线，留出面层厚度(约10~15mm厚)，抹1∶ 3水泥砂浆找平层，为了保证找平层的平整度，先抹灰饼(纵横方向间距1.5m左右)，大小约8~10cm。

（2）灰饼砂浆硬结后，以灰饼高度为标准，抹宽度为8~10cm的纵横标筋。

（3）在基层上洒水湿润，刷一道水灰比为0.4~0.5的水泥浆，面积不得过大，随刷浆随铺抹1∶3找平层砂浆，并用2m长刮杠以标筋为标准进行刮平，再用木抹子搓平。

4、养护:抹好找平层砂浆后养护24h，待抗压强度达到l.2MPa，方可进行下道工序施工。

5、弹分格线:根据设计要求的分格尺寸，一般采用lm×lm。在房间中部弹十字线，计算好周边的镶边宽度后，以十字线为准可弹分格线。如果设计有图案要求时，应按设计要求弹出清晰的线条。

6、 镶分格条:用小铁抹子抹稠水泥浆将分格条固定住(分格条安在分格线上)，抹成30°八字形(图7-1)，高度应低于分格条条顶4~6mm，分格条应平直(上平必须一致)、牢固、接头严密，不得有缝隙，作为铺设面层的标志。另外在粘贴分格条时，在分格条十字交叉接头处，为了使拌合料填塞饱满，在距交点40~50mm内不抹水泥浆(图7-2)。

7、 试磨:一般根据气温情况确定养护天数，温度在20~30℃时2~3d即可开始机磨，过早开磨石粒易松动;过迟造成磨光困难。所以需进行试磨，以面层不掉石粒为准。

8、 粗磨:遍用60~90号粗金刚石磨，使磨石机机头在地面上走横"8"字形，边磨边加水(如磨石面层养护时间太长，可加细砂，加快机磨速度)，随时清扫水泥浆，并用靠尺检查平整度，直至表面磨平、磨匀，分格条和石粒全部露出(边角处用人工磨成同样效果)，用水清洗晾干，然后用较浓的水泥浆(如掺有颜料的面层，应用同样掺有颜料配合比的水泥浆)擦一遍，特别是面层的洞眼小孔隙要填实抹平，脱落的石粒应补齐。浇水养护2~3d。

9、 细磨:第二遍用90~120号金刚石磨，要求磨至表面光滑为止。然后用清水冲净，满擦第二遍水泥浆，仍注意小孔隙要细致擦严密，然后养护2~3d。

10、磨光:第三遍用200号细金刚石磨，磨至表面石子显露均匀，无缺石粒现象，平整、光滑，无孔隙为度。

普通水磨石面层磨光遍数不应少于三遍，高级水磨石面层的厚度和磨光遍数及油石规格应根据设计确定。

11、 草酸擦洗:为了取得打蜡后显著的效果，在打错前磨石面层要进行一次适量限度的酸洗，一般均用草酸进行擦洗，使用时，先用水加草酸化成约10%浓度的溶液，用扫帚蘸后洒在地面上，再用油石轻轻磨一遍;磨出水泥及石粒本色，再用水冲洗软布擦干。此道操作必须在各工种完工后才能进行，经酸洗后的面层不得再受污染。

12、 打蜡上光:将蜡包在薄布内，在面层上薄薄涂一层，待干后用钉有帆布或麻布的木块代替油石，装在磨石机上研磨，用同样方法再打第二遍蜡，直到光滑洁亮为止。

13、冬期施工现制水磨石面层时，环境温度应保持+5℃以上。

14、 水磨石踢脚板:

15、 抹底灰:与墙面抹灰厚度一致，在阴阳角处套方、量尺、拉线，确定踢脚板厚度，按底层灰的厚度冲筋，间距l~1.5m。然后装档用短杠刮平，木抹子搓成麻面并划毛。

16、抹磨石踢脚板拌合料:先将底子灰用水湿润，在阴阳角及上口，用靠尺按水平线找好规矩，贴好靠尺板，先涂刷一层薄水泥浆，紧跟着抹拌合料，抹平、压实。刷水两遍将水泥浆轻轻刷去，达到石子面上无浮浆。常温下养护24h后，开始人工磨面。

遍用粗油石，先竖磨再横磨，要求把石渣磨平，阴阳角倒圆，擦遍素灰，将孔隙填抹密实，养护l~2d，再用细油石磨第二遍，用同样方法磨完第三遍，用油石出光打草酸，用清水擦洗干净。

17、人工涂蜡:擦二遍出光成活。