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设备风险评估
是以系统方法对机械有关的风险进行风险减小和评价的一系列逻辑步骤。必要时，在进行风险评估之后还需进行风险减小，在这种情况下，当采取保护措施消除危险或充分减小风险之后还需进行风险评估，以确保与机器相关的所有危险已减小至可接受的水平。
GB/T 15706-2012规定
设备风险评估主要包括风险分析和风险评价两个步骤，而风险分析又可依次细分为机械限制的确定、危险识别和风险评估三步。
风险评估适用领域广泛
可以针对所涉及的生活、生命、财产等各种事件进行风险评估。以明确和了解某一事件对生活、生命、财产等各个方面造成的影响程度和损失的大小，然后根据风险评估结果采取相应的措施将风险减小到所允许的限度。此标准主要是针对人的作业空间与机械设备作业空间存在交集的危险区域中的各种危险进行风险评估。
科学合理的风险评估
得出的风险评估报告，可以使企业管理人员全面了解本企业设备的危险源及其风险大小，为企业的机械设备安全防护改造提供了技术依据，并找出既适合自己企业，又符合标准要求的安全解决方案。
风险减小
风险减小的原则：设备风险评估过程中确定什么样的风险，就要采取与之相对应的安全防护措施。安全防护措施包含的种类非常多，如机械类、安全控制类、人类工效学，以及其他所有经过验证的有效的安全防护措施等。每一种类的安全防护措施都需要参考相应的标准和规范进行实施。
设备风险评估、风险减小过程“本质安全设计：要重点考虑以下因素：
1） 几何因素
2） 物理特性
3） 考虑机械设计的通用和专业技术知识
4） 机器设备稳定性的考虑
5） 机器设备维修性的规定
6） 遵循人类工效学原则
7） 电气危险
8） 气动和液压危险
9） 有关机器设备控制系统的本质安全设计措施
10） 机器设备动力中断后重新启动
11） 预防机器设备动力源中断需要采取的保护措施
12） 自动监控的应用
13） 可编程电子控制系统执行的安全功能
14） 手动控制的原则
15） 设定、示教、过程转换、故障查找、清洗或维护的控制模式
16） 控制和运行模式的选择
17） 程度降低安全功能失效的概率以提高可靠性
18） 通过加－－-卸载或装－－-卸料操作的机械化或自动化限制人员暴露于危险
19） 将设定和维护点的位置放置在危险区之外来限制人员暴露于危险
设备风险评估、风险减小过程“机械设备安全防护及补充保护措施”
是在风险减小过程迭代三步法的步“本质安全设计措施”无法合理消除危险或不能充分减小风险的情况下，采取的第二步减小风险的措施。
实施机械设备安全防护及补充保护措施的两个重要原则：隔离和停止原则。
采取空间上的隔离和时间上的停止两类安全防护及补充保护措施的基本功能与作用
隔离的措施
通过安全防护装置（例如：防护罩、防护栅栏和机械开口等）进行安全防护
注：1.机械防护装置对危险区采取隔离措施。
2.机械开口限制人的上、下肢可及的范围使其达到安全标准规定的*小限值。
停止的措施
通过联锁防护装置或敏感保护设备（例如：安全光幕、控制装置或急停装置等）进行安全防护
注：1.在危险机构（区域）无法确认安全时，就执行停机指令。
2.增加确认停止的安全防护装置
设备风险评估、风险减小过程“机器设备的使用信息”是机械安全防护设计的重要组成部分
使用信息是由文本、文字、标记、信号、符号或各种图标等组成的文档信息，是以单独或联合使用的形式提供给相关专业人员和/或非专业人员学习和了解的文字资料。
是传递机器设计者和制造者重要技术信息
使用信息和安全注意事项的主要媒介和载体，也是相关人员正确使用、学习、培训以及技术交流的重要技术文件。
使用信息往往是机器设备管理体系中容易忽视和缺失的部分
缺少这部分内容机械设备的管理体系是不完整的。环境安全部门、操作人员、维修人员、生产管理人员等与设备有关的部门和人员，都可以通过机器设备使用信息了解和掌握机器设备的工作状况。
是涵盖机器的运输、装配和安装、试运转、使用（设定、示教、编程、过程转换、操作、清洗、故障查找和维护）等信息，以及记载机器是否经过拆卸、停用和维护等操作记录的，并贯穿机器整个生命周期的档案
