（一）因磁力泵轴承的冷却和润滑是靠被输送的介质，所以绝对禁止空运转，同时避免在工作中途停电后再启动时所造成时空载运转。
    　（二）被输送介质中，若含有固体颗粒，泵入口要加过滤网：如含有铁磁质微粒，需加磁性过滤器。
    　（三）泵在使用中环境温度应小于40℃，电机温升不得超过75℃。
    　（四）被输送的介质及其温度应在泵材允许范围内（详见附表）。工程塑料泵的使用温度<60℃，金属泵的使用温度<100℃，输送吸入压力不大于0.2MPa，工作压力1.6MPa，密度不大于1600Kg／m3，粘度不大于30X10-6m2／S的不含硬颗粒和纤维的液体。
   　 （五）对于输送液为易沉淀结晶的介质，使用后应及时清洗，排净泵内积液。
   　 （六）磁力泵正常运行1000小时后，应拆检轴承和端面动环的磨损情况，并更换不宜再用的易损件。

什么是磁力驱动泵？

　　磁力联轴器传动泵（简称磁力驱动泵）*早是在1947年由英国HMD公司的Geoffrey Howard研制成功的。几年后西德的Franz Klaus也相继开发成功。*先使用磁力驱动泵的两家公司是英国的帝国化学工业公司和德国的拜尔化学公司。开发磁力驱动泵的*初目的是为了保护从事化工、核动力、国防等工业现场人员的安全和健康。20世纪70年代中期以后由于稀土钴（1978年）、*强有力的钕铁硼（1983年）等新一代永磁铁和碳化硅轴承技术的开发使磁力驱动泵的技术水平有了极大的提高。据国外样本和文献资料显示，磁力驱动泵的流量现在可达1150m3/h；扬程达500m；介质温度范围-120℃～450℃；粘度极限100～200cp；介质中磨蚀性固体颗粒含量可达1.5%（按重量），固体颗粒粒度可达100μm；采取特殊措施后，泵能输送含20%不溶性固体物的渣浆，固体物直径可达20mm；系统压力可达450bar。磁力驱动泵还适应于机械密封很难胜任的高真空使用条件。技术上的这些突破和其它改进措施，使磁力驱动泵的可靠性和经济性有了惊人的提高。对磁力驱动泵和机械密封泵的可用率和易修性的调查表明，有密封泵的损坏率和故障率都明显高于磁力驱动泵。例如在400℃的热液泵上的机械密封平均寿命为6个月，而磁力驱动泵能运转多年，惟一需要的维护只是对泵和电机的外部轴承进行正常的润滑。在化工领域中获得的大量经验已使人们得出这样的结论：磁力驱动泵已经发展成为许多流程装置中*经济的解决办法。因此，磁力驱动泵使用的增多已不仅仅是因为一个可靠的环境因素，而且还有大幅度减少运行、维修费用的经济因素。其应用范围已从输送危害性液体和贵重液体扩大到需要长寿命、维护少的普通用泵场合，例如远洋船舶上因维护费用高而用磁力驱动泵来输送空调系统用冷水。*近十年来磁力驱动泵的应用急剧增长，已经成为各种应用领域中的常见装备。磁力驱动泵现在可以满足无密封泵全部应用领域的90%。
　　磁力驱动泵是利用磁体能吸引铁磁物质以及磁体或磁场之间有磁力作用的特性；而非铁磁物质不影响或很少影响磁力的大小，因此可以无接触地透过非磁导体（隔离套）进行动力传输，这种传动装置称为磁性联轴器。电动机通过联轴器和外磁钢联在一起，叶轮和内磁钢联在一起。在外磁钢和内磁钢之间设有全密封的隔离套，将内、外磁钢完全隔开，使内磁钢处于介质之中，电动机的转轴通过磁钢间磁极的吸力直接带动叶轮同步转动。其主要优点：由于传动轴不需要穿入泵壳，而是利用磁场透过空气间隙和隔离套薄壁传动扭矩，带动内转子，因此从根本上消除了轴封的泄漏通道，实现了完全密封；传递动力时有过载保护作用；除磁性材料与磁路设计有较高要求外，其余部分技术要求不高；磁力驱动泵的维护和检修工作量小。其主要缺点：磁力驱动泵的效率比普通离心泵低；对防单面泄漏的隔离套的材料及制造要求较高；磁力驱动泵由于受到材料及磁性传动的限制，因此国内一般只用于输送100℃以下、1.6MPa以下的介质；由于隔离套材料的耐磨性一般较差，因此磁力驱动泵一般用于输送不含固体颗粒的介质；联轴器对中要求高，对中不当时，会导致进口处轴承的损坏和防单面泄漏隔离套的磨损。