关于切削油质量主要检测指标有运动粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、抗磨损试验等。关于测定方法可以随时咨询我们，我们会把最新最详尽的信息提供给客户，下面就对需要检测的指标做个简单的说明。
1.
运动粘度：表示液体在重力作用下流动时内摩擦力的量度，作为润滑油最重要的检测指标之一，对它的考量直接关系到润滑油的质量，不同粘度的润滑油针对的用途不同；
3.
倾点：油品低温性能的指标，可作为辅助性的指标；
4.脂肪含量 脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油类别的一个重要指标。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用（对防止后刀面的磨损尤为有效）。加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合（如精车丝杠）。一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”；
5.氯含量 切削油中氯主要来自含氯的极压剂。氯需要在较高含量（大于1％）时，方可显现出有效的极压作用。如果氯含量不足1％，可以认为它不是为了提高润滑性。一般含氯极压切削油其氯含量都在4％以上，最高时可达30％一40％。但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15％。氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺点是不够稳定，遇水或温度过高时会分解产生HCl引起腐蚀、生锈；
6.
硫含量 切削油中硫来自两个方面。一个是加入的含硫极压剂，另一个是来自其他没有极压作用的含硫化合物，如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗氧剂等。有效的硫只需很低含量（0.1％）即可产生明显的极压效果。含硫极压剂对抑制积屑瘤特别有效，但可惜现在还没有简单的方法能分别测出有极压性的硫和没有极压性的硫。所以很难仅仅依据其硫含量（特别是硫含量不高时）判断其极压性如何。不过现在多数切削液制造厂家在其产品说明书中都标明加入的极压剂硫含量；
7.
铜片腐蚀 腐蚀性的大小用级数表示，l-2级为低活性或非活性，3-4级为高活性。级数越大，腐蚀性越强。铜对硫很敏感，用此法可以判断切削油中有没有含硫极压剂和极压剂的活性大小（注意：此法不能判断含硫剂的多少）。此项目也是划分切削油类别的一个重要指标；
8.
水分 水分含量的高低直接影响到切削油的性能，如果含量高，会对运行的机械和加工产品产生不利影响；
9.
机械杂质 一般会在生产，运输，使用过程当中产生，作为辅助检测指标；
8.
抗磨损试验 也就是通常的四球机法，可测定最大无卡咬负荷。用此法可大致判断切削油的极压性，特别是用结合硫、氯含量及铜片腐蚀进行综合分析时，可以对其润滑性有更全面的了解。但应强调说明，四球试验所给出的极压性只是在标准条件下的评定结果，此结果与切削性能优劣并没有严格的对应关系。
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