适合提高铸件耐磨性的热处理工艺
一、基础强化工艺
淬火
核心作用：通过快速冷却（如油冷或水基淬火液）使材料形成高硬度马氏体组织，显著提升表面硬度和耐磨性。
适用材料：
铸钢（如ZG35CrMoV）在900～920℃淬火后，耐磨性提升30%以上。
球墨铸铁经870～920℃淬火后，表层硬度可达HRC55～60。
渗碳淬火
工艺原理：在900～950℃渗碳（碳层深度0.5～2mm）后淬火，表面形成高碳马氏体，芯部保持韧性。
适用场景：低碳钢（含碳量0.08%～0.25%）齿轮、轴类等需高耐磨性的铸件。
二、表面改性工艺
渗氮
优势：在500～600℃渗氮，表面形成氮化物层（如Fe₃N、CrN），硬度可达HV1000以上，同时兼具耐腐蚀性。
适用材料：含Al、Cr、Mo的合金钢（如38CrMoAl），常用于精密导轨、模具。
时效处理
高温时效：针对高铬镍奥氏体钢（如Cr24Ni7Si2），在750～850℃保温后析出碳化物（Cr₂₃C₆），提升高温耐磨性。
三、复合工艺优化
淬火+低温回火
工艺组合：淬火后立即进行200～300℃低温回火，消除淬火应力，保留90%以上硬度。
四、工艺选择依据
材料类型推荐工艺典型应用
低碳钢/低合金钢渗碳淬火齿轮、轴承
高合金钢/铸铁淬火+低温回火机床导轨、耐磨衬板
高温耐热钢固溶+时效处理热处理炉配件、高温辊筒
精密合金钢渗氮模具、量具
总结：淬火、渗碳淬火和渗氮是提高铸件耐磨性的核心工艺，需根据材料成分（如含碳量、合金元素）和使用环境（高温、腐蚀性等）综合选择。
